Jährliches Archiv für 2017

1.7147: Einsatzstahl für verschleißbeanspruchte Bauteile

Der Werkstoff 1.7147 bzw. 20MnCr5, oder EC100, ist ein chrom-manganlegierter Kaltarbeits- und Kunststoffformenstahl, der zu der Gruppe der Einsatzstähle gehört. Mit einer maximal zu erreichenden Lieferhärte von 217 HB wird dieser Stahl vor allem für verschleißbeanspruchte Bauteile verwendet, die über eine verschleißfeste Oberfläche und gleichzeitig einen zähharten Kern verfügen müssen. Die Kernfestigkeit des sehr gut zerspanbaren 1.7147 liegt bei 1.000 bis 1.300 N/mm². Gemäß der Richtanalyse enthält 1.7147 max. 0,22 % Kohlenstoff, max. 1,3 % Chrom, max. 1,4 % Mangan, max. 0,035% Phosphor, max. 0,035% Schwefel sowie 0,4 % Silicium.

Zum Lieferumfang der Georg Grimm Edelstahlgroßhandlung GmbH in dem Werkstoff 1.7131 zählt Stabstahl (rund, flach, vierkant, sechskant) in gewalzter, geschmiedeter oder alternativ blanker Ausführung oder aus Blechen gesägt bzw. gebrannt. 

1.7147: Kern- oder randhärtbarer Einsatzstahl mit guten Zähigkeitseigenschaften und verschleißharter Oberfläche

Der Werkstoff 1.7147 lässt sich einsatzhärten. Hierunter ist das Aufkohlen, Härten und Anlassen eines Werkstücks mit einem Kohlenstoffanteil zwischen 0,1% bis 0,25 % zu verstehen.

Während des Aufkohlungs-Prozesses wird Kohlenstoff aus einem Kohlenstoff abgebenden Medium über die Materialoberfläche des Bauteils in das Werkstück übertragen. Die Diffusionsrichtung des Kohlenstoffs ist von der angereicherten Oberfläche in Richtung Material-Kern, wobei der Kern bei der Aufkohlung in der Regel seinen ihm eigenen Basiskohlenstoffgehalt behält. Typische Verfahren zur Aufkohlung sind bspw. das Aufkohlen in einer Salzschmelze, in Kohlungspulver/ -granulat, in Gasatmosphäre oder auch das Aufkohlen im Unterdruck.

Folge des Aufkohlens ist, dass das Werkstück – von außen nach innen gesehen – über unterschiedliche Kohlenstoffgehalte verfügt. Voraussetzung für das Härten des Materials ist die Kenntnis des Kohlenstoffgehalts. Da dieser bei einem der Aufkohlung unterzogenen Werkstück jedoch differiert, ist beim Härten des Werkstücks entweder von dessen Kohlenstoffgehalt in den Randschichten, oder von dessen Kohlenstoffgehalt im Innern auszugehen.

1.7147 kann sowohl kern-, als auch randgehärtet werden. Bei beiden Verfahren ist das Material nach dem Aufkohlen zunächst auf Raumtemperatur abzukühlen, um es sodann auf die Härtetemperatur zu erwärmen.

Beim Kernhärten wird das Material auf eine Behandlungstemperatur zwischen 860°C und 900°C gebracht. Das sich hieran anschließende Abschrecken – also die schnelle Abkühlung des Werkstücks – erfolgt im Öl- oder Wasserbad. Das Gefüge des Werkstücks wird aufgrund dieses Vorgangs im Kern sehr fein während die Randschicht zugleich überhitzt gehärtet wird.

Entscheidet man sich für das Randhärten, so ist das Werkstück auf eine Temperatur zwischen 780°C und 820°C zu erwärmen und anschließend im Ölbad abzuschrecken.

Die an das Härten folgende Anlasstemperatur steht in Abhängigkeit zu der angestrebten Festigkeit. Gehärteter Stahl wird umso weicher, je höher man ihn anlässt. Zu beachten ist hierbei, dass das Anlassen so schnell wie möglich nach dem Härtevorgang durchzuführen ist, um die Bildung von Rissen zu vermeiden. Zu empfehlen ist eine mind. einstündige Anlassbehandlung in einem Temperaturbereich zwischen 150°C – 200°C mit einer anschließenden Abkühlung an der Luft.

Zum Polieren ist der gut kalteinsenkbare 1.7147 gut geeignet.

Die Warmformgebung der Güte 1.7147 findet in einem Temperaturbereich zwischen 1.100°C und 850°C statt. 

1.7147: Stahl für hochbeanspruchte Bauteile im Automobil- und Maschinenbau

 

Der gut zu bearbeitende 1.7147 ist ein etablierter Werkstoff u.a. für Getriebeteile und solch hochbeanspruchten Bauteile des Allgemeinen Maschinenbaus wie z.B. Büchsen, Kolbenbolzen, Spindeln, Nockenwellen, Getrieberäder, Zahnräder, Wellen, Steuerungs- und Getriebeteile sowie Ritzel, die im Anschluss an die Bearbeitung einsatzgehärtet werden.

Für weitere Fragen wenden Sie sich bitte an unsere Mitarbeiter von Georg Grimm Edelstahlhandlung.

Werkstoff 1.7147
Werkstoff-Nummer	1.7147	Normbezeichnung	20MnCr5  – EC 100
Alloy	5115	DIN	20MnCr5
EN		AMS
AISI	AISI 4820, AISI 5120	UNS	UNS G48200, UNS SAE5120G48200
EN		AMS
BS		ASTM
NACE		SAE
Vd-TÜV		ELI

Beschreibung:
Edelbaustahl/Einsatzstahl

Verwendung und Eigenschaften
Der MnCr-legierte Einsatzstahl 1.7147 – oder auch 20 MnCr5 – ist geeignet für verschleißbeanspruchte Bauteile, die eine Kernfestigkeit von 1000-1300N/mm² haben sollen. Verwendet wird 1.7147 bzw. 20 MnCr5 z.B. für Büchsen, Kolbenbolzen, Spindeln, Nockenwellen, Getrieberäder, Zahnräder, Wellen, Ritzel, Steuerungsteile und Getriebeteile.

Eigenschaften
Dichte	8 kg/dm³
Schmieden
Weichglühen
Glühhärte
Spannungsarmglühen
Vorwärmen zum Härten
Härte
Anlassen
Rm min	600 N/mm²
Rp 0,2 min
Dehnung min	8%
Rm max	1200 N/mm²
Rm 0,2 max
Dehnung max	10%

Elemente	C	Cr	Mn	P	S	Si	Ni	Mo	N	Cu
min	0,17	1,0	1,1
max	0,22	1,3	1,4	0,035	0,035	0,40

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Die in diesem Werkstoffdatenblatt aufgeführten Informationen über die Beschaffenheit oder Verwendbarkeit von Materialien und/ oder Erzeugnissen stellen keine Eigenschaftszusicherung dar, sondern dienen ausschließlich der Beschreibung. Für die Ergebnisse bei der Anwendung und Verarbeitung der Produkte wird keine Gewähr übernommen.

1.7225: Vergütungsstahl für hochbeanspruchte Bauteile mit hohen Zähigkeitsanforderungen

Der Werkstoff 1.7225 bzw. 42CrMo4 ist ein chrom-molybdänlegierter Vergütungsstahl, der zu der Gruppe der Edelbaustähle gehört. Mit einer Lieferhärte von ca. 217 HB sowie einer maximal zu erreichenden Härte von 241 HB wird dieser Stahl vor allem für hochbeanspruchte Bauteile mit hohen Zähigkeitsanforderungen verwendet. Die Zugfestigkeit von 1.7225 im vergüteten Zustand liegt bei 900 bis 1.200 N/mm². Gemäß der Richtanalyse enthält dieser Werkstoff max. 0,45 % Kohlenstoff, max. 1,2 % Chrom, max. 0,9 % Mangan, max. 0,025% Phosphor, max. 0,035% Schwefel, 0,4 % Silicium sowie 0,3% Molybdän.

Zum Lieferumfang der Georg Grimm Edelstahlgroßhandlung GmbH gehören sowohl Stabstahl in geglühter sowie vorvergüteter Ausführung aus W.-Nr. 1.7225 in den Abmessungen ø 5 – 100 mm (blank gezogen gem. DIN 671) und ø 16 – 380 mm (gewalzt gem. DIN 1013), Vierkantstahl in den Maßen 20 – 350 mm , Flachstahl mit den Abmessungen 30×10 mm bis 150×80 mm, Blechstreifen und Bleche mit einer Stärke von 2,0 mm bis 10,0 mm. Des Weiteren besteht die Möglichkeit nach Kundenwunsch individuelle Maße aus Blöcken zu sägen oder zu brennen.

Gute mechanische Eigenschaften von 1.7225 im vergüteten Zustand

Im vergüteten Zustand verfügt 1.7225 über gute mechanische Eigenschaften und lässt sich für verschiedenste Konstruktionsteile im Automobil- und Fahrzeugbau verwenden. Der Vergütungsvorgang besteht aus einem Härten und anschließenden Anlassen des Materials (sog. Umwandlungshärtung). Das auf diese Weise bearbeitete Material erhält bei diesem Arbeitsschritt eine zuvor genau festgelegte hohe Zug- und Dauerfestigkeit, denn aufgrund der Umwandlungshärtung kann gezielt Einfluss auf das Verhältnis zwischen Härte und Zähigkeit des Stahls genommen werden.

Gehärtet wird dieser Stahl durch ein Halten der Temperatur in einem Bereich zwischen 820°C und 860 °C. Das Abschrecken – also die schnelle Abkühlung des Werkstücks – erfolgt im Anschluss hieran in einem Öl-Bad oder in Wasser. Die an das Härten folgende Anlasstemperatur steht in Abhängigkeit zu der angestrebten Festigkeit. Gehärteter Stahl wird umso weicher, je höher man ihn anlässt. Zu beachten ist hierbei, dass das Anlassen so schnell wie möglich nach dem Härtevorgang durchzuführen ist, um die Bildung von Rissen zu vermeiden. Zu empfehlen ist eine Anlassbehandlung in einem Temperaturbereich zwischen 540°C – 680°C mit einer anschließenden Abkühlung an der Luft.

Zum Schweißen ist die Qualität 1.7225 nur bedingt geeignet und sollte daher in Konstruktionen, die ein Schweißen des Materials erfordern, nicht eingesetzt werden. Lässt sich dieses dennoch nicht vermeiden, so sind unbedingt die Angaben des Herstellers des Schweißzusatzwerkstoffes zu beachten. Zusätzlich sollte das Material nach dem Schweißvorgang nachbehandelt werden um so ein homogenes Materialgefüge zu erhalten.

Eine Warmumformung von 1.7225 findet in einem Temperaturbereich zwischen 1.100°C und 850°C statt. Im Anschluss hieran hat eine – wie oben dargestellte – Wärmebehandlung zu erfolgen.

1.7225: Universelle Anwendung im Automobil- und Fahrzeugbau gewährleistet

 

1.7225 bietet dem Verwender vielfältige Anwendungsmöglichkeiten. So wird dieser gut zu bearbeitende Edelbaustahl im vergüteten Zustand für die verschiedensten Konstruktionsteile im Automobil- und Fahrzeugbau verwendet. Zum Anwendungsgebiet zählen u.a. Achsschenkel, Pleuelstangen, Kurbelwellen, Getriebewellen, Zahnräder oder Ritzel.

Aber auch andere Industriezweige profitieren von den Vorteilen dieses Materials, denn diese Güte eignet sich gut für Konstruktionsteile mit einer hohen Festigkeit, die zugleich hohen Zähigkeitsanforderungen unterliegen. So kommt 1.7225 u.a. im Bereich des allgemeinen Maschinenbaus im vergüteten und zugleich randschichtgehärteten Zustand vielfältig zum Einsatz.

Für weitere Fragen wenden Sie sich bitte an unsere Mitarbeiter von Georg Grimm Edelstahlhandlung.

Werkstoff 1.7225
Werkstoff-Nummer	1.7225	Normbezeichnung	42CrMo4
Alloy	4140	DIN	42CrMo4
EN		AMS
AISI	AISI 4140, AISI 4140H, AISI 4140RH, AISI 4142, AISI 4142H, AISI 4145	UNS	UNS G41400, UNS G41420, UNS G41450, UNS H41400, UNS H41420, UNS K14248
EN		AMS
BS		ASTM	ASTM A182F12Class1
NACE		SAE
Vd-TÜV		ELI

Beschreibung:
Edelbaustahl/Vergütungsstahl

Verwendung und Eigenschaften
1.7225 bzw. 42CrMo4 ist ein CrMo-legierter Vergütungsstahl mit einer Festigkeit von 900-1200 N/mm². Eingesetzt wird 1.7225 bzw. 42CrMo4 für Teile im Automobilbau und Flugzeugbau, die eine hohe Zähigkeit erfordern wie z.B. Achsschenkel, Pleuelstangen, Zahnräder, Ritzel und Bandagen.

Eigenschaften
Dichte	8 kg/dm³
Schmieden
Weichglühen
Glühhärte
Spannungsarmglühen
Vorwärmen zum Härten
Härte
Anlassen
Rm min	800 N/mm²
Rp 0,2 min	400 N/mm²
Dehnung min	10%
Rm max	1300 N/mm²
Rm 0,2 max	700 N/mm²
Dehnung max	15%

Elemente	C	Cr	Mn	P	S	Si	Ni	Mo	N	Cu
min	0,38	0,9	0,6					0,15
max	0,45	1,2	0,9	0,025	0,035	0,4		0,3

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Die in diesem Werkstoffdatenblatt aufgeführten Informationen über die Beschaffenheit oder Verwendbarkeit von Materialien und/ oder Erzeugnissen stellen keine Eigenschaftszusicherung dar, sondern dienen ausschließlich der Beschreibung. Für die Ergebnisse bei der Anwendung und Verarbeitung der Produkte wird keine Gewähr übernommen.

1.7335: Warmfester Baustahl für Einsätze bis 560 °C

Der Werkstoff 1.7335 bzw. 13CrMo4-5 gehört zu der Gruppe der warmfesten Edelbaustähle. Im Lieferzustand verfügt der Werkstoff über eine Härte von 130-175 HB. Gemäß der Richtanalyse enthält 1.7335 max. 0,18 % Kohlenstoff, max. 1,15 % Chrom, max. 1,0 % Mangan, max. 0,025 % Phosphor, max. 0,01 % Schwefel, 0,35 % Silicium und max. 0,6 % Molybdän, max. 0,012% Stickstoff sowie 0,3% Kupfer. Geeignet ist 1.7335 für Schmiedestücke und Rohre sowohl im Dampfkessel- und Rohrleitungsbau als auch im Druckbehälter- und Apparatebau. Aus ihm werden vornehmlich Siederohre, Überhitzerrohre, Heißdampfleitungs- und Sammlerrohre hergestellt, welche im Dauereinsatz bis zu einer Wandtemperatur von max. 560°C betrieben werden können. Der Temperaturbereich für die Verwendung dieses Werkstoffs liegt zwischen -10°C und 570°C und sollte weder über- noch unterschritten werden.

Zum Lieferumfang der Georg Grimm Edelstahlgroßhandlung GmbH bei der Güte 1.7335 gehören Rundstahl, Flachstahl, Bleche sowie gesägte und geschmiedete Sondermaße und Rohre.

1.7335: Gute Schweißeignung bei allen gängigen Schweißverfahren, problemlos kalt- und warmumformbar

Der Werkstoff 1.7335 eignet sich gut zum Schweißen. Bei Werkstücken mit einer Stärke von über 150 mm ist das Material vor dem Schweißen auf mind. 150°C vorzuwärmen. Grundsätzlich kann auf alle gängigen Schweißverfahren zurückgegriffen werden, wie z. B. das WIG-Schweißen, MAG-Schweißen Massiv-Draht, Lichtbogenschweißen (E) und UP-Schweißen. Entscheidet man sich für das Lichtbogenschweißen, so sind vorzugsweise Schweißzusätze vom Typ CrMo1 (DIN 8575) zu verwenden. Bei Werkstücken, die den Technischen Regeln für Dampfkesselanlagen unterliegen, ist eine Wärmebehandlung gesondert festzulegen. In allen anderen Fällen bietet sich ein Spannungsarmglühen bei Temperaturen zwischen 600 – 650°C an.

Die Warmformgebung bei 1.7335 ist problemlos möglich und findet in einem Temperaturbereich zwischen 1.050°C und 750°C statt. Nach einer an die Warmformgebung anschließenden Abkühlung des Materials an der Luft kann nach ca. 30 Min. Abkühlzeit das Material bei 600°C bis 650°C spannungsarmgeglüht werden. Bei Kaltumformungen ist eine an den Umformungsprozess anschließende Wärmebehandlung hingegen in der Regel nicht erforderlich. Bei stärkeren Umformungen kann eventuell über ein Spannungsarmglühen nachgedacht werden, s. hierzu AD-Merkblätter.

Beim Brennschneiden größerer Wanddicken ist die zu schneidende Zone auf 200°C vorzuwärmen.

1.7335: Hauptanwendungsgebiet Kessel- und Apparatebau

Mit einer Zugfestigkeit von 450 – 660 N/ mm² lässt sich der warmfeste Baustahl 1.7335 vorzugsweise im Druckbehälterbau und Dampfkesselbau einsetzen. Aus ihm werden hauptsächlich Sammler, Siede- und Überhitzungsrohre sowie Flansche und Vorschweißbunde hergestellt, die im Dauereinsatz bis zu einer Temperatur von 560°C warmfest sind.

Für weitere Fragen wenden Sie sich bitte an unsere Mitarbeiter von Georg Grimm Edelstahlhandlung.

Werkstoff 1.7335
Werkstoff-Nummer	1.47335	Normbezeichnung	13CrMo4-5
Alloy		DIN	13CrMo4-5
EN		AMS
AISI		UNS	UNS K11457 UNS K11562 UNS K11564 UNS K11597 UNS K11757 UNS K11789 UNS K12062
EN		AMS
BS		ASTM	ASTM A182F12Class1
NACE		SAE
Vd-TÜV		ELI

Beschreibung:
Warmfester Baustahl

Verwendung und Eigenschaften
1.7335 ist ein warmfester, schweißbarer Stahl. Geeignet ist 1.7335 für Schmiedestücke und Rohre im Dampfkesselbau, Rohrleitungsbau, Druckbehälterbau und Apparatebau.

Eigenschaften
Dichte	8 kg/dm³
Schmieden
Weichglühen
Glühhärte
Spannungsarmglühen
Vorwärmen zum Härten
Härte
Anlassen
Rm min	440 N/mm²
Rp 0,2 min	250 N/mm²
Dehnung min	20%
Rm max	600 N/mm²
Rm 0,2 max	320 N/mm²
Dehnung max	30%

Elemente	C	Cr	Mn	P	S	Si	Ni	Mo	N	Cu
min	0,08	0,7	0,4					0,4
max	0,18	1,15	1,0	0,025	0,01	0,35		0,6	0,012	0,3

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Die in diesem Werkstoffdatenblatt aufgeführten Informationen über die Beschaffenheit oder Verwendbarkeit von Materialien und/ oder Erzeugnissen stellen keine Eigenschaftszusicherung dar, sondern dienen ausschließlich der Beschreibung. Für die Ergebnisse bei der Anwendung und Verarbeitung der Produkte wird keine Gewähr übernommen.