Monatliches Archiv für Oktober 2017

1.6587: CrNiMo-legierter Einsatzstahl für höchstbeanspruchte Bauteile mit hoher Kernfestigkeit und Zähigkeit

Der Werkstoff 1.6587 bzw. 18CrNiMo7-6 ist ein chrom-nickel-molybdän legierter Einsatzstahl mit einer Kernfestigkeit von 1.050 – 1.350 N/mm² sowie einer maximal zu erreichenden Härte von 229 HB. Verwendet wird dieser Stahl vor allem für höchstbelastete Bauteile mit hohen Anforderungen an die Kernfestigkeit und Zähigkeit, wie z.B. Wellen, Getriebeteile sowie Zahnräder. Gemäß der Richtanalyse enthält 1.6587 max. 0,21 % Kohlenstoff, max. 1,8 % Chrom, max. 0,9 % Mangan, max. 0,4 % Silicium sowie max. 1,7 % Nickel und 0,35% Molybdän.

Zum Lieferumfang der Georg Grimm Edelstahlgroßhandlung GmbH in dem Werkstoff 1.6587 zählt Rundstahl in gewalzter oder alternativ blanker Ausführung.

1.6587: Sowohl kern- als auch randhärtbarer Einsatzstahl

Großer Vorteil des Einsatzhärtens ist, dass sich durch dieses Verfahren ein deutlicher Härteunterschied zwischen der Randschicht und dem Kern eines Werkstücks erzielen lässt. Das ist für viele hoch beanspruchte Bauteile, bei denen es auf eine hohe Festigkeit bei gleichzeitig guter Zähigkeit ankommt, sehr wichtig.

Unter Einsatzhärten ist das Aufkohlen (Zuführung von Kohlenstoff) oder Carbonitrieren (Zuführung von Kohlenstoff und Stickstoff), Härten und Anlassen eines Werkstücks mit einem Kohlenstoffanteil zwischen 0,1% bis 0,25 % zu verstehen.

Während des Aufkohlungs-Prozesses von 1.6587 bei Temperaturen von 880°C-980°C wird Kohlenstoff aus einem Kohlenstoff abgebenden Medium über die Materialoberfläche des Bauteils in das Werkstück übertragen. Typische Verfahren zur Aufkohlung sind bspw. das Aufkohlen in einer Salzschmelze, in Kohlungspulver/ -granulat, in Gasatmosphäre oder auch das Aufkohlen im Unterdruck.

Folge des Aufkohlens ist, dass das Werkstück – von außen nach innen gesehen – über unterschiedliche Kohlenstoffgehalte verfügt. Voraussetzung für das Härten des Materials ist die Kenntnis des Kohlenstoffgehalts. Da dieser bei einem der Aufkohlung unterzogenen Werkstück differiert, ist beim anschließenden Härten des Werkstücks entweder von dessen Kohlenstoffgehalt in den Randschichten oder von dessen Kohlenstoffgehalt im Innern auszugehen.

1.6587 kann sowohl kern-, als auch randgehärtet werden. Bei beiden Verfahren ist das Material nach dem Aufkohlen zunächst auf Raumtemperatur abzukühlen, um es sodann auf die Härtetemperatur zu erwärmen.

Beim Kernhärten wird das Material auf eine Behandlungstemperatur zwischen 830°C und 870°C gebracht. Das sich hieran anschließende Abschrecken – also die schnelle Abkühlung des Werkstücks – erfolgt im Öl- oder Wasserbad. Das Gefüge des Werkstücks wird aufgrund dieses Vorgangs im Kern sehr fein, während die Randschicht zugleich überhitzt gehärtet wird.

Entscheidet man sich für das Randhärten, so ist das Werkstück auf eine Temperatur zwischen 780°C und 820°C zu erwärmen und anschließend im Öl- oder Wasserbad abzuschrecken.

Die an das Härten von 1.6587 folgende Anlasstemperatur steht in Abhängigkeit zu der angestrebten Festigkeit. Gehärteter Stahl wird umso weicher, je höher man ihn anlässt. Zu beachten ist hierbei, dass das Anlassen so schnell wie möglich nach dem Härtevorgang durchzuführen ist, um die Bildung von Rissen zu vermeiden. Zu empfehlen ist eine Anlassbehandlung in einem Temperaturbereich zwischen 150°C – 200°C mit einer anschließenden Abkühlung an der Luft.

Zum Schweißen ist die Qualität 1.6587 nur bedingt geeignet.

Die Warmformgebung der Güte 1.6587 findet in einem Temperaturbereich zwischen 1.100°C und 850°C statt.

18CrNiMo7-6: Vergütungsstahl für hoch beanspruchte Bauteile im Automobil- und Maschinenbau

 

Der polierbare Einsatzstahl 1.6587 hat sich u.a. als Werkstoff für solche schweren und hochbeanspruchten Bauteile wie z.B. Getriebeteile wie Tellerräder, Antriebsritzel und Zahnräder, die im Motorenbau sowie im Allgemeinen Maschinenbau zum Einsatz kommen, etabliert. Denn an diese werden höchste Anforderungen bezüglich der Kernfestigkeit und Zähigkeit des Materials gestellt.

Für weitere Fragen wenden Sie sich bitte an unsere Mitarbeiter von Georg Grimm Edelstahlhandlung.

Werkstoff 1.6587
Werkstoff-Nummer	1.6587	Normbezeichnung	18CrNiMo7-6
Alloy		DIN
EN	17CrNiMo6	AMS
AISI		UNS
EN		AMS
BS		ASTM
NACE		SAE
Vd-TÜV		ELI

Beschreibung:
Edelbaustahl/Vergütungsstahl

Verwendung und Eigenschaften
Der Chrom-Nickel-Molybdän-legierte Einsatzstahl 1.6587 eignet sich für schwere und hochbeanspruchte Getriebeteile mit hohen Anforderungen an die Zähigkeitseigenschaften. Die Kernfestigkeit von 1.6587 beträgt 1050-1150 N/mm2.

Eigenschaften
Dichte	8 kg/dm³
Schmieden
Weichglühen
Glühhärte
Spannungsarmglühen
Vorwärmen zum Härten
Härte
Anlassen
Rm min	1080 N/mm²
Rp 0,2 min
Dehnung min
Rm max
Rm 0,2 max	1320 N/mm²
Dehnung max

Elemente	C	Cr	Mn	P	S	Si	Ni	Mo	N	Cu
min	0,15	1,5	0,5				1,40	0,25
max	0,21	1,8	0,9			0,40	1,7	0,35

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Die in diesem Werkstoffdatenblatt aufgeführten Informationen über die Beschaffenheit oder Verwendbarkeit von Materialien und/ oder Erzeugnissen stellen keine Eigenschaftszusicherung dar, sondern dienen ausschließlich der Beschreibung. Für die Ergebnisse bei der Anwendung und Verarbeitung der Produkte wird keine Gewähr übernommen.

1.6582: CrNiMo-legierter Vergütungsstahl für Bauteile mit hoher Festigkeit und Zähigkeit

Der Werkstoff 1.6582 bzw. 34CrNiMo6 ist ein chrom-nickel-molybdän legierter Vergütungsstahl mit einer Festigkeit von 800 – 1.400 N/mm² sowie einer maximal zu erreichenden Härte von 248 HB. Verwendet wird dieser Stahl vor allem für höchstbelastete Bauteile mit hohen Anforderungen an die Festigkeit und Zähigkeit, die vor allen Dingen im Automobilbau und im allgemeinen Maschinenbau eingesetzt werden. Gemäß der Richtanalyse enthält 1.6582 max. 0,37 % Kohlenstoff, max. 1,7 % Chrom, max. 1,0 % Mangan, max. 0,02% Phosphor, max. 0,015% Schwefel, max. 0,6 % Silicium sowie max. 1,7 % Nickel und 0,3% Molybdän.

Zum Lieferumfang der Georg Grimm Edelstahlgroßhandlung GmbH in dem Werkstoff 1.6582 zählt Rundstahl  in gewalzter oder alternativ blanker Ausführung.

1.6582: Vergütungsstahl mit guter Zugfestigkeit und hoher Zähigkeit für dynamisch beanspruchte Bauteile

Als Vergütungsstahl bezeichnet man solche unlegierten und legierten Stähle, die einen Kohlenstoffgehalt zwischen 0,25% und 0,65% aufweisen und deshalb aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung für das Vergüten geeignet sind. Als Vergütungsstahl erhält 1.6582 seine charakteristischen Eigenschaften durch eine sog. Umwandlungshärtung, die aus einem Härte- und einem Anlassvorgang besteht und gezielt Einfluss auf die Relation zwischen der Festigkeit und Zähigkeit des Stahls nimmt.

Indem dem Stahl unterschiedliche hohe Anteile an Chrom, Mangan, Nickel und Molybdän hinzulegiert werden, lässt sich im Hinblick auf den späteren Verwendungszweck gezielten Einfluss auf die Materialeigenschaften nehmen. Denn durch das Härten und Abschrecken des Materials nimmt der Stahl eine hohe Festigkeit und Härte an, die er durch das hierauf folgende Anlassen nur sehr geringfügig wieder verliert und dafür an Zähigkeit gewinnt.

1.6582 sollte bei Temperaturen von 830°C bis 860°C gehärtet werden. Das Abschrecken sollte anschließend wahlweise in Öl oder Wasser stattfinden.

Die an das Härten von 34CrNiMo6 folgende Anlasstemperatur steht in Abhängigkeit zu der angestrebten Festigkeit. Gehärteter Stahl wird umso weicher, je höher man ihn anlässt. Zu beachten ist hierbei, dass das Anlassen so schnell wie möglich nach dem Härtevorgang durchzuführen ist, um die Bildung von Rissen zu vermeiden. Das Anlassen von 34CrNiMo6 bzw. 1.6582 sollte bei Temperaturen zwischen 540 °C und 680°C mit anschließender Abkühlung an der Luft erfolgen.

Zum Schweißen ist die Qualität 34CrNiMo6 nur sehr bedingt geeignet und sollte deshalb bei Schweißkonstruktionen nicht zum Einsatz kommen.

Die Warmformgebung der Güte 1.6582 findet in einem Temperaturbereich zwischen 1.100°C und 850°C bei anschließend langsamer Abkühlung im Ofen statt.

34CrNiMo6: Vergütungsstahl für hoch beanspruchte Bauteile im Automobil- und Maschinenbau

Der Vergütungsstahl 1.6582 hat sich u.a. als Werkstoff für höchstbeanspruchten Bauteile, wie z.B. Befestigungselemente, Kurbelwellen, Steuerungs- und Getriebeteile, Antriebsachsen und Exzenterwellen, etabliert, die im Automobil- und Motorenbau sowie im Allgemeinen Maschinenbau zum Einsatz kommen. Denn an diese werden die höchsten Anforderungen bezüglich der Festigkeit und Zähigkeit bei gleichzeitiger Durchvergütbarkeit des Materials gestellt.

Für weitere Fragen wenden Sie sich bitte an unsere Mitarbeiter von Georg Grimm Edelstahlhandlung.

Werkstoff 1.6582
Werkstoff-Nummer	1.6582	Normbezeichnung	34CrNiMo6
Alloy	4340	DIN
EN		AMS
AISI	AISI 4340	UNS	UNS 43400
EN		AMS
BS		ASTM
NACE		SAE
Vd-TÜV		ELI

Beschreibung:
Edelbaustahl/Vergütungsstahl

Verwendung und Eigenschaften
1.6582 ist ein CrNiMo-legierter Vergütungsstahl, der eine Festigkeit von 1000-1300N/mm² besitzt.  Verarbeitet wird 1.6582 verstärkt für höchst beanspruchte Teile im Automobilbau und Motorenbau.

Eigenschaften
Dichte	8 kg/dm³
Schmieden
Weichglühen
Glühhärte
Spannungsarmglühen
Vorwärmen zum Härten
Härte
Anlassen
Rm min	700 N/mm²
Rp 0,2 min	700 N/mm²
Dehnung min	9 %
Rm max	1450 N/mm²
Rm 0,2 max	1050 N/mm²
Dehnung max	15 %

Elemente	C	Cr	Mn	P	S	Si	Ni	Mo	N	Cu
min	0,30	1,4	0,6				1,40	0,2
max	0,37	1,7	1,0	0,02	0,015	0,60	1,7	0,3

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Die in diesem Werkstoffdatenblatt aufgeführten Informationen über die Beschaffenheit oder Verwendbarkeit von Materialien und/ oder Erzeugnissen stellen keine Eigenschaftszusicherung dar, sondern dienen ausschließlich der Beschreibung. Für die Ergebnisse bei der Anwendung und Verarbeitung der Produkte wird keine Gewähr übernommen.

1.3505: Wälzlagerstahl bietet hohe Härte und hervorragende Verschleißfestigkeit

Der Werkstoff 1.3505 bzw. 100Cr6 enthält gemäß der Richtanalyse 0,93 – 1,05 % Kohlenstoff, 0,15 – 0,35 % Silicium, 0,25 – 0,45 % Mangan, max. 0,025 % Phosphor, max. 0,015 % Schwefel, 1,35 – 1,60 % Chrom, max. 0,10 % Molybdän, max. 0,05 % Aluminium, max. 0,30 % Kupfer und max. 0,0015 g Sauerstoff. In Übereinstimmung mit DIN EN ISO 683-17 zählt 1.3505 / 100Cr6 zur Kategorie Wälzlagerstahl. Voraussetzung für eine Klassifizierung als Wälzlagerstahl ist ein Anteil von ca. 1 % Kohlenstoff, ca. 1 % Mangan und 0,5 – 2 % Chrom. Ausschlaggebend ist zudem eine entsprechende Härtbarkeit in Abhängigkeit von den Maßen des gegebenen Bauteils. Wälzlagerstahl zeichnet sich aus durch eine hohe Härte sowie eine hervorragende Verschleißfestigkeit. Diese Eigenschaften sind zurückzuführen auf die martensitische Grundmasse mit ihrer gleichmäßigen Verteilung von Karbiden. Diese Zusammensetzung stellt sich beim Wälzlagerstahl im gehärteten und entspannten Zustand ein. Um die Härtebedingungen zu optimieren, müssen beim Wälzlagerstahl ein feines Korn und ein hinreichendes Maß an Durchhärtung vorliegen. 1.3505 / 100 Cr6 als klassischer Wälzlagerstahl verfügt über eine gute Verschleißfestigkeit und Zähigkeit.

Zum Lieferumfang der Georg Grimm Edelstahlgroßhandlung GmbH gehören bei der Güte 1.3505 / 100Cr6 Rundstahl und Rohre.

1.3505: Klassischer Wälzlagerstahl für Nadellager, Rollenlager oder Kugellager

Der Wälzlagerstahl 1.3505 / 100Cr6 kann bei 780 – 800 °C im Ofen einem GKZ-Glühen (+AC) unterworfen werden. Dadurch lässt sich eine Glühhärte von max. 207 HB bzw. HBW erzielen. Geliefert wird 1.3505 / 100Cr6 üblicherweise im Wärmebehandlungszustand gehärtet und entspannt. Der Wälzlagerstahl verfügt über eine niedrige Einhärtungstiefe bei zugleich hoher Härteannahme. Das Härten wird bei 830 – 870 °C in Öl oder Polymer durchgeführt. Das Entspannen erfolgt bei einer Temperatur von 150 – 180 °C. Wird 1.3505 / 100Cr6 hingegen für Verschleißteile genutzt (wie z. B. Mahlstäbe) so ist der Zustand unbehandelt (+U) mit ca. 360 HB oder HBW zu bevorzugen. Zum Schweißen ist der Werkstoff 1.3505 / 100Cr6 prinzipiell nicht geeignet.

Der Werkstoff 1.3505 / 100Cr6 bietet universelle Einsatzmöglichkeiten. Allen voran wird der klassische Wälzlagerstahl für Nadellager, Rollen (z. B. Druckrollen und Bördelrollen) und Rollenlager sowie Kugeln und Kugellager in mittleren bis großen Abmessungen verwendet. 1.3505 / 100Cr6 eignet sich ebenfalls für die Herstellung von Verschleißteilen (z. B. Automobilspritzablagen oder Bauteilen im Maschinenbau wie Pumpenwellen), die in verschleißfördernden Atmosphären eingesetzt werden. Dazu ist jedoch ein Randschichthärten erforderlich. Die Güte 1.3505 / 100Cr6 erweist sich vor allem als verlässlicher Partner, wenn starker Abriebverschleiß, aber keine Zähigkeitsanforderungen anfallen. Oftmals ist dies der Fall bei Gleitbahnen, Rinnen und Rutschen oder auch bei Blasversatzrohren und Abstreifblechen. Verwendung findet 1.3505 / 100Cr6 außerdem im Bereich der Schneidwerkzeuge, wo die Güte z. B. für Scherenmesser, Rollscherenmesser, kleine Schnittplatten und Gewindeschneidwerkzeuge genutzt wird. Zu den weiteren Anwendungsbereichen von 1.3505 / 100Cr6 zählen sowohl Holzbearbeitungswerkzeuge als auch Kaltfließpresswerkzeuge und Messwerkzeuge. Zum Anwendungsbereich zählen nicht zuletzt Kaltwalzen, Kaltpilgerwalzen, Kaltpilgerbacken, Bohrer, Fräser, Drehbankspitzen, Drehbankspitzen, Fräser, Reibahlen, Lehren und Dorne.

Für weitere Fragen wenden Sie sich bitte an unsere Mitarbeiter von Georg Grimm Edelstahlhandlung.

Werkstoff 1.6580
Werkstoff-Nummer	1.3505	Normbezeichnung
Alloy		DIN	100Cr6
EN		AMS
AISI	52100	UNS
EN		AMS
BS	2S135, 535A99	ASTM
NACE		SAE
Vd-TÜV		ELI

Beschreibung:
Wälzlagerstahl

Verwendung und Eigenschaften

Der Wälzlagerstahl 1.3505 zeichnet sich durch seine hervorragende Verschleißfestigkeit sowie hohe Härte aus. Geliefert wird 1.3505 / 100Cr6 üblicherweise im Wärmebehandlungszustand gehärtet und entspannt. Der Werkstoff 1.3505 / 100Cr6 bietet universelle Einsatzmöglichkeiten. Allen voran wird der klassische Wälzlagerstahl für Nadellager, Rollen (z. B. Druckrollen und Bördelrollen) und Rollenlager sowie Kugeln und Kugellager in mittleren bis großen Abmessungen verwendet. 1.3505 / 100Cr6 eignet sich ebenfalls für die Herstellung von Verschleißteilen (z. B. Automobilspritzablagen oder Bauteilen im Maschinenbau wie Pumpenwellen), die in verschleißfördernden Atmosphären eingesetzt werden.

Eigenschaften
Dichte
Schmieden
GKZ-Glühen	780-800 °C im Ofen
Glühhärte	max. 207 HB oder HBW
Spannungsarmglühen
Vorwärmen zum Härten
Härte	800-830 °C in Wasser 830-870 °C in Öl oder Polymer
Entspannen	150-180 °C
Rm min
Rp 0,2 min
Dehnung min
Rm max
Rm 0,2 max
Dehnung max

Elemente	C	Cr	Mn	P	S	Si	Mo	Al	Cu	O
min	0,93	1,35	0,25			0,15
max	1,05	1,60	0,45	0,025	0,015	0,35	0,10	0,05	0,30	0,0015 g

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Die in diesem Werkstoffdatenblatt aufgeführten Informationen über die Beschaffenheit oder Verwendbarkeit von Materialien und/ oder Erzeugnissen stellen keine Eigenschaftszusicherung dar, sondern dienen ausschließlich der Beschreibung. Für die Ergebnisse bei der Anwendung und Verarbeitung der Produkte wird keine Gewähr übernommen.